Bevor mit dem physischen Bau begonnen wird, überprüfen die Wirtschaftsingenieure von Incap die Produktanforderungen und bewerten die technische Machbarkeit. Dies umfasst den funktionalen Umfang, Konformitätsanforderungen, Zielkostenstrukturen, Mengenprognosen und alle branchenspezifischen Standards (Medizin, Bahn, Automobil, Verteidigung), die Design- und Produktionsentscheidungen bestimmen werden.

In dieser Phase werden potenzielle Fertigungsrisiken frühzeitig erkannt – wenn ihre Behebung am kostengünstigsten ist. Die anfängliche Machbarkeitsphase legt den Grundstein für den gesamten Entwicklungsprozess. Sie umfasst die Definition der Produktspezifikationen, die Identifizierung potenzieller Fertigungsherausforderungen und die Schätzung der Produktionskosten. Diese frühe Bewertung hilft Unternehmen, kostspielige Designänderungen im späteren Verlauf des Prozesses zu vermeiden.

Wichtige Ergebnisse: Machbarkeitsbewertung, Anforderungsspezifikation, vorläufiges Risikoregister, Projekt- und Meilensteinplan.

Die Überprüfung von Design for Manufacture und Design for Test wird auf das Produktdesign angewendet, bevor der erste Prototyp gebaut wird. Die Ingenieure von Incap bewerten das Leiterplattenlayout, die Komponentenauswahl, die Panelisierungsstrategie, die Lötstellengeometrie, die Testzugangspunkte und die Bestückungsreihenfolge – und liefern dokumentiertes Feedback, das das Designteam des Kunden umsetzen kann, bevor Werkzeuge und Vorrichtungen festgelegt werden.

Die frühzeitige Integration von DFM-Prinzipien in den Produktentwicklungsprozess minimiert Fertigungsherausforderungen, verbessert die Produktqualität und sorgt für einen reibungsloseren Markteintritt. Ein Design mag im CAD perfekt aussehen, kann aber enge Komponentenplatzierungen oder ungewöhnliche Footprints enthalten, die die Montage erschweren. DFM hilft, diese frühzeitig zu erkennen und zu korrigieren, wodurch Verzögerungen und teure Neukonstruktionen vermieden werden.

Die DfT-Überprüfung konzentriert sich darauf, sicherzustellen, dass eine aussagekräftige Testabdeckung innerhalb des Produktionsprozesses erreicht werden kann – dies umfasst den Flying-Probe-Zugang, die Anforderungen an In-Circuit-Test (ICT)-Vorrichtungen, die funktionale Teststrategie und den Boundary Scan, wo zutreffend. Design for Test sollte von Anfang an im Projekt berücksichtigt und so früh wie möglich implementiert werden. Die Integration von DfT am Ende des Designprozesses ist erheblich teurer.

Wichtige Ergebnisse: DFM-Bericht, DfT-Bericht, Empfehlungen zur Designrevision, BOM-Überprüfung, Komponenten-Risikobewertung.

Frühe Prototypenbauten validieren die Kernfunktionalität und ermöglichen eine schnelle Iteration von Designdetails, bevor das Produkt in die strukturiertere Vorproduktionsphase eintritt. Incap unterstützt sowohl schnelle Prototypenbauten zur frühen Konzeptvalidierung als auch verfeinerte funktionale Prototypen, die die Produktionsabsicht genauer widerspiegeln.

Prototypenbauten bei Incap werden unter produktionsrepräsentativen Prozessen durchgeführt – denselben SMT-Linien, Bestückungsmethoden und Inspektionsgeräten, die auch in der Serienproduktion verwendet werden – was bedeutet, dass Probleme, die in der Prototypenphase auftreten, echte Fertigungsprobleme sind und keine Artefakte einer vereinfachten Prototypenumgebung.

Es können mehrere Prototypen-Iterationen erforderlich sein, und der strukturierte Ansatz von Incap erfasst die Erkenntnisse systematisch bei jedem Bau, wodurch die Varianz schrittweise reduziert und der Weg zur Produktionsfreigabe verkürzt wird.

Wichtige Ergebnisse: Funktionale Prototypeneinheiten, Bauprotokoll, Erstmusterprüfbericht, Änderungslogbuch, aktualisiertes Risikoregister.

Ein technisch einwandfreies Design kann in der NPI-Phase immer noch scheitern, wenn die Komponentenverfügbarkeit nicht überprüft und alternative Beschaffungsstrategien nicht etabliert wurden. Ein effektives BOM-Management ist oft der entscheidende Faktor zwischen einer reibungslosen NPI und einer verzögerten Markteinführung.

Die Beschaffungs- und Wirtschaftsingenieurteams von Incap führen parallel zur Prototypenentwicklung eine BOM-Analyse durch – sie identifizieren Komponenten mit langen Lieferzeiten, Single-Source-Risiken, Bedenken hinsichtlich des Lebenszyklusstatus und Möglichkeiten für qualifizierte Alternativen. Diese Arbeit fließt direkt in die Produktionsplanung ein und beeinflusst die Lagerhaltungs- und Entsorgungsparameter, die für die Serienproduktion festgelegt werden.

Wichtige Ergebnisse: Verifizierte BOM, Komponenten-Risikobewertung, Liste zugelassener Lieferanten, Lieferzeitenkarte, Empfehlungen für alternative Komponenten.

Die Pilotproduktion – manchmal auch als Vorserie bezeichnet – ist der erste Bau, der unter vollständigen Produktionsbedingungen durchgeführt wird, mit vorhandenen Produktionswerkzeugen, Vorrichtungen, Testgeräten und Dokumentationen. Sie validiert, dass der Fertigungsprozess stabil und wiederholbar ist, bevor große Mengen beauftragt werden.

Lean-Manufacturing-Prinzipien werden angewendet, um eine effiziente Produktion zu erreichen, Abfall zu minimieren und die Kosteneffizienz aufrechtzuerhalten. Zuverlässigkeitstests überprüfen die Haltbarkeit und Leistung. Röntgeninspektionen und andere strenge Qualitätskontrollen erkennen interne Probleme. Detaillierte Aufzeichnungen gewährleisten die Einhaltung gesetzlicher Standards.

Das ERP-System von Incap mit vollständiger Barcode- und DataMatrix-Rückverfolgbarkeit ist ab dem ersten Pilotbau aktiv und stellt sicher, dass jede Komponente, jeder Prozessschritt und jedes Testergebnis erfasst und für die Qualitätsprüfung und behördliche Einreichung verfügbar ist.

Wichtige Ergebnisse: Pilotbaueinheiten, Prozessfähigkeitsdaten, Testabdeckungsbericht, Ertragsanalyse, Produktionsdokumentationspaket, Rückverfolgbarkeitsaufzeichnungen.

Nach der Pilotfreigabe wird das Produkt mit einem vollständigen und validierten Dokumentationspaket für die Serienproduktion freigegeben – einschließlich Arbeitsanweisungen, Testprogrammen, Inspektionskriterien, Stückliste (BOM) und allen Konformitätsdokumenten, die vom Zielmarkt gefordert werden.

Für Kunden, die in mehreren Regionen produzieren oder eine Dual-Site-Fertigungsfähigkeit benötigen, ermöglicht die globale Präsenz von Incap die Produktionsverlagerung zwischen Standorten, ohne den gesamten NPI-Zyklus zu wiederholen, vorausgesetzt, der empfangende Standort arbeitet innerhalb desselben Qualitätsrahmens.

Wichtige Ergebnisse: Produktionsfreigabe, vollständiges Dokumentationspaket, genehmigte Produktionsbasislinie, ggf. Transferplan.